橡膠擠出機在擠出的時候需要注意的主要是溫度、速度。合理控制溫度，可保證橡膠擠出機順利進行擠出，提高產(chǎn)品并改善擠出半成品的質量，如使半成品外表光滑、尺寸穩(wěn)定，準確和膨脹率小。橡膠擠出機擠出溫度過低會使半成品表面粗糙、斷面增大、電負荷增大;擠出溫度過高，則會引起膠料焦燒和起泡等。為此，擠出過程必須采用最佳溫度分布。通常，橡膠擠出機不同部位應采用不同溫度。一般情況是機筒最低，機頭較高;機筒又可以作一個或多個溫度控制區(qū)段，而螺桿溫度則總是高于機筒。

　　橡膠擠出機加料段一般溫度較低，有利于加料和改善壓出均勻性。對大部分膠料來說，溫度設定在43-60℃即可;對較硬的膠料，可適當提高溫度，為49-60℃。

　　橡膠擠出機機頭和口型溫度較高有兩個好處：一是可降低擠出本成品的膨脹率;二是可減低機頭壓力，有利于提高擠出產(chǎn)量。

　　橡膠擠出機機筒溫度較低可使膠料黏度增大。因此，在實際操作中，控制機筒溫度低于螺桿溫度有利于提高產(chǎn)量。但是，橡膠擠出機機筒與螺桿溫度差必須控制在合理的范圍內。溫度差過大，雖能提高產(chǎn)量，但是會引起擠出半成品質量下降，容易出現(xiàn)微孔和螺旋形等缺陷;溫差太小，則會降低產(chǎn)量。